月別アーカイブ: 2025年9月

皆さんこんにちは！
有限会社斉栄工事の中西です。

 

はじめに：FEED は“将来の自由度”を設計する段階
基本設計は、決めすぎない勇気と決め切る覚悟のバランスです。増産・改造・保全・エネルギ最適……未来の選択肢を残しつつ、現在の投資で最大の価値を生む“着地点”を見極めます。🎯

 

1）Design Basis（設計基準）の作り方
• プロセス条件：能力、原料スペック、反応・分離条件、安全弁設定、ベント燃焼／回収の方針。
• 建築・環境：風速・積雪・地震度、騒音目標、雨水・汚水・産廃容量。🌦️
• 防爆・防災：危険物区分、ゾーニング、避難距離、消火方式。🧯
• 保全性：“毎月触るものは直線動線に。毎年触るものはクレーン下へ。”という設計原則を言語化。

 

2）Plot Plan/レイアウトの“哲学”
• 高温・高圧・危険物は風下・居住区離隔、周囲は防液堤で区画。
• 回転機はクレーンレール直下、吸込は直線、配管ストレスが小さい位置に。
• 人の動き：巡回・点検・更新を 10 分短縮できる配置は、10 年で数千時間の価値。🚶

 

3）PFD → P&ID：運転モードまで描く
• 常用・起動・停止・洗浄の各モードで“流れ”を追う。洗浄系は一時配管の準備も含めて P&ID に記載。
• 計器レンジ：圧力・温度・流量・液位レンジは起動・停止の端までカバー。
• SIS/ESD：層防御（LOPA）を踏まえ、SIL ターゲットを設定。Cause & Effectを試験しやすい書式で作る。📄

 

4）コスト・工期を左右する三種の神器
• モジュール化：足場・高所・雨天の“不確実性”を工場に移す。運搬制約（幅・重量・高さ）から逆算。🚛
• 標準化：バルブ・計器・ケーブル・盤の型式を統一し、予備品と教育を軽くする。
• 先行工事：地中配管・基礎・ラック。長納期機器の据付基礎を先に固め、FAB を待たない。⏳

 

5）レビュー会議の運用：決めたことが現場に落ちる仕組み
• TQ/RFI 一元化：期限・責任者・決定案をシステムで可視化。メール分散は厳禁。
• ゲート審査（L1→L4）：“次工程に進める条件”を数値で宣言（例：ベンダ図 90% 返却、干渉 0 件 等）。
• 設計変更（MOC）：軽微・計画・緊急でルート分岐。緊急は暫定対策→恒久対策の期限セット。🔁

 

6）ケース：食品工場のアレルゲン管理を伴う新設ライン
• 要求：グルテン含有製品と非含有製品の交差汚染ゼロ。
• 解：原料搬入動線・更衣・計量室・配管のデッドレグ排除を FEED で徹底。洗浄バリデーションのサイクル時間を定量化し、能力計算に織り込む。結果：洗浄 45→28 分、切替ロス 38% 削減。🍞➡️🥖

 

7）FEED の落とし穴と回避
• 将来拡張の“場所だけ確保”：実は構造・基礎・荷重まで考慮しないと後で地獄。仮設梁・点検空間まで確保。
• 定格ギリギリ設計：ユーティリティはピーク＋余裕で。電圧降下・圧力損失を“運転点”で評価。
• 人の UI：HMI 画面は運転員の巡回順で並べる。色・アラーム優先度も運転文化に合わせる。🖥️

 

8）FEED チェックリスト ✅
☐ Design Basis 完成（風雪・耐震・防爆・環境・衛生）
☐ Plot Plan（人・荷・クレーン・避難・将来拡張）
☐ P&ID（洗浄・一時配管・ドレン・ベント・ロック）
☐ Cause & Effect（SIS/ESD、試験しやすい体裁）
☐ モジュール化戦略・先行工事計画・標準化方針
☐ TQ/RFI・MOC の運用と SLA
まとめ：FEED は“運転と保全の幸福度”を設計する段階。決め切ることと余白を残すことの両立が、強いプラントをつくります。🌱

 

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皆さんこんにちは！
有限会社斉栄工事の中西です。

 

プラント工事は、産業用設備をゼロから立ち上げ、安定運転に載せるための総合プロジェクトです。建築・土木・機械・配管・電気・計装・防災・環境——多職種が同じ地図を見て別々の道を走り、ゴールでぴたりと合流する“駅伝”のような営み。目的はたったひとつ、計画された能力・品質・安全・コストで生産を継続させること。言い換えれば“止まらない工場”を作ることです。📈

 

1）全体像：上流から下流へ“川の流れ”
• 企画・FS（フィージビリティ）：需要・原料・立地・法規を調べ、投資意思決定（FID）に必要な根拠をそろえる。ここでの調査漏れは、下流で雪だるま式のコスト増に直結します。💰
• FEED/基本設計：能力（t/h）、圧力温度、材質、防爆区分、ユーティリティ容量、将来拡張の余地を定義。ここで決まる“設計哲学”が、以降の正解のものさしになります。
• 詳細設計：P&ID、レイアウト、アイソメ、支持金物、SLD、ループ図まで細分化。干渉・動線・保全性をモデルで潰し込む。📐
• 調達・製作：ベンダ選定、ITP（検査計画）、立会、出荷検査、荷姿設計。納期と品質を同時に担保。🚚
• 土建・据付・配管・電計：現地の天候・地盤・周辺環境という“自然法則”と対峙するフェーズ。段取りがすべて。⛏️
• 試運転（コミッショニング）：冷試→温試→性能保証。Cause & Effectを一つずつ確かめ、運転員の手と頭に落とし込む。🎛️
• 保全・運用：台帳・予備品・点検周期をセットで渡して、“引渡＝安定”を実現する。🔑

 

2）成功の方程式＝Q・C・D・S・E の“針を振らせない”
• 品質（Q）：仕様と図面の合致は当然。記録（エビデンス）がその証明です。溶接、塗装、耐圧、絶縁、ループ——各試験の結果を部位に紐づけ、将来の改造時に“秒で取り出せる”状態へ。📚
• コスト（C）：節約のコアは設計段階。モジュール化・標準化・ルート最短化で、高所・雨天・やり直しを削る。現場での“頑張り節”は長続きしません。🧮
• 工期（D）：クリティカルパスは長納期品の基礎とモジュールが握る。図面凍結→FAB→搬入→据付の“前倒しチェーン”を作る。⏱️
• 安全（S）：PTW、LOTO、KYT、TBM の文化化。安全は“空気”ではなく設計可能な成果。👷‍♀️
• 環境（E）：騒音・粉じん・水・交通のモニタリングをダッシュボードで常時公開。地域の信頼は最大のリスク低減。🌿

 

3）プラント図面の読み方：言葉以上に雄弁な“設計言語”
• PFD → P&ID：物質・熱の論理（PFD）を、弁・計器・ライン番号に落としたのが P&ID。洗浄・バイパス・ドレンのモードを事前に設計しないと、試運転で詰みます。🧪
• レイアウト/3D：人・荷・クレーン・メンテの動線、避難、風向、防爆距離。“人が動ける”設計こそが名設計。🧗
• アイソメ：溶接位置、サポート、傾斜、伸縮継手。現場で安全に作れる割付になっているかが肝。🔩

 

4）“典型的な手戻り”と回避術
1. 干渉：3D でクラスチェック＋施工順序のアニメで最終確認。足場・仮設もモデル化。🎥
2. 長納期遅延：ベンダ図レビューの SLA を数値化。差戻理由をタグ化し、詰まりの種類を可視化。📊
3. 配管ストレス：固定点の思想不足。固定→ガイド→スライドの連鎖を崩さない。🧲
4. 計装ノイズ：電力・計装の離隔・接地不備。設計・施工・試験で三重チェック。⚡

 

5）現場の 1 日：時間が“成果物”に変わる瞬間
• 7:45 朝礼・TBM（危険源と対策の共有）→ 8:15 段取り合わせ（クレーン・足場・同時作業の干渉確認）→ 9:00 作業開始（チェックリスト運用）→ 12:00 昼休憩（WBGT 確認）→ 13:00 作業再開（写真・点群で出来高記録）→ 16:00 片付け・清掃（転倒・落下源の撤去）→ 16:30 日報・是正（NCR/是正の即日クローズ）→ 17:00 翌日の制約レビュー。📆

 

6）ミニ事例：化学プラントの増設ライン
• 課題：既設稼働中でスペース制約、爆発等級 IIB/T4。搬入路は学校前を通る狭路。
• 解：フルモジュール化（ラック・ケーブルトレイ一体）で夜間 2 回の揚重に集約。近隣説明＋月次レポートで苦情ゼロ。DCS ロジックはCause & Effect を現場言語に翻訳して試験。結果、休転 36 時間で切替成功。🎯

 

7）チェックリスト（抜粋）✅
☐ Design Basis（圧力・温度・材質・爆発・耐震・風雪）
☐ P&ID（洗浄・フラッシング・ドレン・ベントの経路）
☐ レイアウト（人・荷・クレーン・避難・騒音）
☐ 調達（ITP・ベンダ図 SLA・荷姿）
☐ 施工（WBS・吊り計画・仮設・NDE）
☐ 試運転（PSSR・ループ・C&E・PG Test）
☐ 引渡（As-Built・台帳・予備品・SOP・CMMS）
まとめ：プラント工事は“設計で勝ち、現場で取りこぼさない”競技です。人が迷わず動ける図面と段取りをつくれば、コストも品質も安全も、同時に良くなります。💪✨

 

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